Введение
Отказ оборудования редко становится неожиданностью для специалиста, который следит за техническим состоянием производственных фондов. Куда чаще он становится следствием накопленного износа, ошибок эксплуатации или просчетов на стадии проектирования ремонтных работ. Проблема в том, что последствия отказа затрагивают не только конкретный узел или механизм, а всю технологическую цепочку: простой одной единицы оборудования способен остановить целый участок производства. Поляков А.А. отмечает, что снижение времени простоя технологического оборудования предприятия напрямую связано с качеством организации технического обслуживания и ремонта [10, с. 41], а значит, вопрос классификации отказов и устройства ремонтно-механической базы выходит далеко за рамки чисто технической дисциплины и приобретает экономическое и управленческое значение.
Актуальность темы обусловлена несколькими обстоятельствами. Во-первых, физический износ основных фондов на многих российских промышленных предприятиях остается значительным: оборудование, введенное в эксплуатацию в 1990-х и начале 2000-х годов, продолжает работать, и вероятность отказов у него объективно выше, чем у новых установок. Во-вторых, требования промышленной безопасности, закрепленные Федеральным законом от 21.07.1997 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» [1], обязывают организации выстраивать системную работу по предупреждению аварийных отказов, а не ограничиваться устранением последствий уже произошедшего события. В-третьих, технический регламент Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования» [2] формирует единые требования к безопасности машин на всем жизненном цикле, включая этапы монтажа и ремонта, что меняет подход к организации ремонтных служб предприятий.
Картина здесь неоднородная: одни организации выстраивают централизованные ремонтно-механические службы с четким разделением функций между подразделениями, другие сохраняют децентрализованную модель, при которой ответственность за техническое состояние оборудования лежит на цеховом персонале. Шмыков С.Н. и Ипатов А.Г., анализируя организационную структуру технической службы перерабатывающего предприятия, приходят к выводу, что выбор формы организации ремонтной службы должен определяться масштабом производства, номенклатурой оборудования и степенью специализации технологических процессов [13, с. 446]. Вопрос, какая из моделей эффективнее, не имеет универсального ответа, и именно поэтому структура ремонтно-механической базы заслуживает отдельного рассмотрения.
Целью реферата является рассмотрение теоретических основ классификации отказов технологического оборудования и анализ организационной структуры ремонтно-механической базы промышленного предприятия.
Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи:
– раскрыть понятие отказа оборудования и соотнести его с близкими техническими категориями (неисправность, работоспособность, предельное состояние);
– систематизировать подходы к классификации отказов по характеру проявления, причинам возникновения и последствиям для производственного процесса;
– охарактеризовать структуру ремонтно-механической базы предприятия и состав входящих в нее подразделений;
– определить функции отдельных структурных единиц ремонтной службы и показать их взаимосвязь в общей системе технического обслуживания и ремонта.
Объектом рассмотрения выступает система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования промышленного предприятия. Предметом – классификация отказов оборудования и организационная структура ремонтно-механической базы, обеспечивающей восстановление и поддержание работоспособности оборудования.
Методологическую основу составили анализ нормативных документов (Федеральный закон № 116-ФЗ [1], ТР ТС 010/2011 [2], ГОСТ 27.002-2015 [3]), а также обобщение теоретических положений, содержащихся в работах Бурлева М.Я. с соавторами [4], Гальперина Д.М. [5] и Проникова А.С. [6]. Отдельное внимание уделено современным публикациям, посвященным моделированию отказов и организации сервисного обслуживания сложной техники: статьям Полякова А.А. с соавторами [7; 8; 9; 10], Сараева А.А. с соавторами [11] и Смирнова А.В. с соавторами [12].
Практическая значимость работы связана с тем, что понимание механизмов возникновения отказов и логики построения ремонтно-механической базы позволяет обоснованно подходить к планированию ремонтных мероприятий, распределению ресурсов между подразделениями и снижению издержек от незапланированных простоев оборудования. Структура реферата включает два основных раздела, последовательно раскрывающих поставленные задачи, введение, заключение и список использованной литературы из четырнадцати позиций.
- Отказ оборудования. Классификация отказов
Отказ в технической литературе определяется строго: это соб
…
